在當今工業 4.0 浪潮下，傳統工廠建設模式已難以滿足企業對高效、智能的需求，而孿生工廠 EPC 總承包模式憑借其獨特的整合優勢，成為眾多企業的重要選擇。捷瑞數字作為深耕行業多年的先行者，在這一領域積累了豐富的實踐經驗，其承接的眾多項目充分印證了該模式的顯著優勢。
成本控制是企業為關注的核心要素之一，而孿生工廠 EPC 總承包模式在這方面表現尤為突出。傳統模式中，設計、采購、施工分屬不同主體，設計團隊往往僅從技術角度出發，忽視施工成本與材料性價比，導致后期施工時頻繁出現設計變更，進而引發成本失控。據行業數據統計，設計階段對施工成本的影響高達 80%，這意味著從源頭把控設計是成本控制的關鍵。捷瑞數字在承接某裝備制造企業的孿生工廠 EPC 項目時，充分發揮總承包商的統籌優勢，設計團隊從項目初期就與采購、施工團隊深度溝通，結合施工工藝特點與材料市場價格波動，在滿足生產需求的前提下優化設計方案。例如，在車間布局設計中，通過調整設備擺放位置，縮短物料運輸路徑，不僅提高了生產效率，還減少了運輸設備的采購與運營成本；在材料選用上，對比多種同類材料的性能與價格，選擇性價比更高的替代材料，單此一項就節省了 8% 的材料費用。最終，該項目通過全程的成本把控，幫助企業降低了 15% 的項目總成本，遠超行業平均水平。
項目周期的長短直接關系到企業能否快速搶占市場，孿生工廠 EPC 總承包模式在縮短工期上的優勢同樣顯著。傳統模式下，設計完成后才能進入施工階段，施工過程中發現問題再反饋給設計團隊修改，形成 “設計 - 施工 - 返工 - 再施工” 的低效循環，嚴重拖延項目進度。而 EPC 模式打破了這種線性流程，實現了設計、采購、施工的深度交叉與協同。在某汽車零部件生產廠的孿生工廠建設項目中，捷瑞數字創新采用 “并行工程” 理念，讓施工團隊在設計初期就參與進來。施工團隊憑借豐富的現場經驗，對設計方案中的施工難點提出優化建議，如將某大型設備的安裝順序從 “整體吊裝” 調整為 “分體安裝后組裝”，降低了施工難度與安全風險。同時，采購團隊與設計團隊同步工作，根據設計方案中的設備清單提前與供應商溝通，鎖定貨源與價格，避免了因材料短缺導致的工期延誤。此外，借助數字孿生技術，項目團隊在虛擬環境中模擬施工全過程，提前發現施工工序沖突并調整，進一步提高了施工效率。最終，該項目整體工期較傳統模式縮短了 20%，使企業提前 3 個月投入生產，搶占了市場先機。
責任界定清晰是孿生工廠 EPC 總承包模式提升項目推進效率的另一重要保障。傳統模式涉及設計單位、施工單位、設備供應商等多個責任主體，一旦出現問題，各方往往相互推諉，不僅延誤項目進度，還會增加協調成本。而 EPC 模式下，總承包商作為單一責任主體，對項目從規劃設計到最終交付的全過程負責，業主只需與總承包商對接，大幅減少了溝通環節。捷瑞數字為某化工企業打造孿生工廠 EPC 項目時，就充分體現了這一優勢。項目建設過程中，某批進口設備因運輸原因出現輕微損壞，按照傳統模式，業主需要分別與設備供應商、運輸公司、施工單位協商解決，耗時費力。而在此項目中，捷瑞數字作為總承包商，第一時間協調維修團隊進行修復，并與供應商、運輸公司溝通賠償事宜，整個過程僅用 3 天就解決了問題，未對施工進度造成影響。這種 “一站式” 的責任體系，讓業主無需在多方之間周旋，能夠將更多精力放在自身業務規劃上，項目推進效率顯著提升。
